Kompletny system mycia LDPE/LLDPE

Opis techniczny linii:

• wydajność linii myjącej i regranulującej odpady z tworzyw sztucznych PP/PE na wyjściu wynosić  będzie 1200 kg/h (jakość finalnego produktu i wydajność linii będzie zależała od typu i  procentowej ilości zanieczyszczeń w materiałach wejściowych a zagwarantowanie jej będzie  możliwe dopiero po sprawdzeniu próbek tych materiałów)

Młyn

Linia umożliwia mycie opadów z tworzyw sztucznych PE/PP. Wydajność linii zakłada otrzymanie  1000/1200 kg/h czystego i suchego regranulatu. Surowiec, zwykle w formie bel powinien być  przez operatora rozcięty i załadowany na pas przenośnika (poz. 1) który zasila młyn (poz. 2).  Młyn to obracający się wywnętrz sita o oczkach 40 mm wał wyposażony w zęby tnące. Spadające na wał bele są do nie go dociskane przez napędzany hydraulicznie dopychacz, cięte a następnie w postaci rozdrobnionej wyrzucane na zewnętrz przez oczka sita. Młyn wyposażony jest ponadto w przenośnik taśmowy odprowadzający 40 mm płatki do separatora metalu (poz. 3). Separator to pas w którym ostatnia rolka wykonana jest ze specjalnego magnesu który kieruje metale żelazne do pojemnika poniżej, metale nieżelazne wyrzucane są do drugiego pojemnika umieszczonego obok a płatki spadają jak w przypadku zwykłego przenośniku na kolejny przenośnik taśmowy (poz. 4) który zasila zbiornik buforowy. Zbiornik buforowy to specjalny silos zasilany przez rozdrobniony surowiec w którym jest on także przechowywany po to, by w sposób regularny i ciągły móc być podawany na kolejne urządzenie. Na dole silosu znajdują się 4 przenośniki śrubowe (2 kręcące się zgodnie z ruchem wskazówek zegara a 2 w stronę przeciwną) które pobierają materiał i powodują że spada on osobno do 2 wylotów. Kolejne 2 przenośniki śrubowe znajdują się na ścianach silosu w połowie jego wysokości a ich celem jest przeciwdziałanie ewentualnemu klinowaniu się płatków w jego wnętrzu. Poniżej wylotów znajduje się kolejny przenośnik taśmowy (poz. 6) przenoszący płatki do centryfugi płukającej HRC (poz. 7). Urządzenie to zbudowane jest z wirnika o średnicy 800mm obracającego się wewnątrz dziurkowanego kosza. Płatki wirujące w tym koszu z duża prędkością dzięki dodaniu do nich wody pozbywają się większości zanieczyszczeń takich jak ziemia, kamienie czy papier.

Zbiornik zanurzeniowy

Wstępnie umyte płatki PP/PE mogą być teraz poddane pierwszej separacji w zbiorniku zanurzeniowym (poz. 8) do którego ładowane są od góry. Materiały unoszące się na powierzchni transportowane są przez specjalne ślimaki, materiały tonące usuwane są z dna zbiornika przy pomocy przenośników śrubowych. Nie wszystkie ślimaki górne są takie same. Pierwsze dwa mają za zadanie mieszanie materiału i wpychanie go pod powierzchnie wody. Dzięki temu następuje mycie i separacja materiału. Ślimaki środkowe przenoszą płatki PE/PP w górę zbiornika w kierunku ślimaków odbierających. Ślimaki odbierające w celu usprawnienia zbierania płatków i zmniejszenia wyciekania wody ze zbiornika obracają się w przeciwnym kierunku do pozostałych. Na końcu zbiornika umiejscowione jest sito które zbiera płatki PE/PP i przekazuje do dwóch suszących centryfug HSC (poz. 9).

Wirówka

Centryfugi te zbudowane są z wirnika o średnicy 800 mm obracającego się wewnątrz dziurkowanego kosza - płatki kręcą się wewnątrz niego co pozwala na odpływ przez otwory wody i pozbycie się wilgoci. Regulacja czasu przebywania płatków w centryfudze (co przekłada się na jakość suszenia) następuje przy udziale zaworu który reguluje też przepływ powietrza doprowadzonego przez dmuchawę. Podczas całej tej operacji wytwarzany jest też w niewielkich ilościach pył który po kilku godzinach mógłby zatkać otwory kosza. Dla tego też na jego zewnętrznej stronie znajdują się zestawy szczotek które utrzymują kosz w odpowiedniej czystości. System rur wraz cyklonem przenosi płatki do kolejnego zbiornika buforowego (poz. 10) takiego samego jak z poz. 5 tyle że z pojedynczym wylotem doprowadzającym płatki na przenośnik dozujący (poz. 11).
W tym miejscu kończy się sekcja myjąca linii a zaczyna sekcja regranulująca, gdzie umyte płatki wciąż w niewielkim stopniu wilgotne (od 5 do 20% w zależności od materiału) są plastyfikowane, stopione tworzywo jest następnie filtrowane na sitach i w końcu regranulowane do formy granulek o średnicy ok. 3mm.
Przenośnik dozujący to standardowy pas transmisyjny z urządzeniem zainstalowanym ponad nim które reguluje wysokość materiału w buforze powyżej. Dzięki temu przy pomocy falownika możliwa jest regulacja szybkości dozowania materiału do zagęszczarki DEC 1000XP (poz. 12). Maszyny serii DEC to zupełnie nowe podejście do kwestii zagęszczania i wynik 20 lat rozwoju i doświadczeń w recyklingu tworzyw sztucznych.

DEC (continues densifier extruder –ciągle zagęszczająca wytłaczarka) łączy mechanizm tarcia i wysokiej temperatury w celu stopienia materiałów termoplastycznych. DEC 1000XP zbudowany jest z dwóch przeciwbieżnych ślimaków Ø600mm które popychają trą materiał względem płyty wykonanej ze specjalnego stopu stalowego. Materiał na wlocie osiąga temperaturą topnienia ustawianą na panelu kontrolnym (do 300˚C) a wilgoć z wewnątrz niego opuszcza urządzenie poprzez wlot w postaci pary wodnej. Regulacja wylotu odbywa się dzięki opatentowanemu zaworowi który w zależności od zaprogramowanej temperatury topnienia materiału otwiera i zamyka się automatycznie.

Kolejne urządzenie odczytuje obciążenie głównego silnika i synchronizuje przez sterownik programowalny i falownik przenośnikiem dozującym.
Materiał opuszcza urządzenie w postaci roztopionego plastikowego walca i jest przenoszony do umieszczonej prostopadle wytłaczarki jedno ślimakowej (poz. 13). W początkowym odcinku wytłaczarka ta wyposażona jest w system odgazowania który usuwa pozostałe powietrze z roztopionego materiału. L/D wytłaczarki to 13/1 przy średnicy ślimaka Ø250mm a długości równej 13x średnica (czyli ok. 3250mm). To wyjątkowo krótka wytłaczarka ponieważ materiał wchodzący do niej jest już stopiony w wytłaczarce DEC. Zwykle wytłaczarki używane w recyklingu mają L/D długość 37x średnice (L/D=37/1). W przypadku naszej wytłaczarki ilość energii potrzebna do jej pracy będzie dużo niższa niż przy rozwiązaniach konkurencyjnych. DEC i wytłaczarka to serce całego oferowanego przez nas sytemu recyklingu. Jednym z najsilniejszych punktów naszego rozwiązania są niskie koszty ponoszone na energię zużywaną w sekcji regranulującej linii. Na końcu wytłaczarki umiejscowiony jest zmieniacz filtrów (poz. 14). Kiedy filtry się zapychają zanieczyszczeniami, ciśnienie materiału za filtrem spada a czujnik ciśnienia wysyła sygnał do szafy kontrolnej informując operatora o konieczności zmiany filtrów. Zmieniacz filtrów składa się z dwóch zestawów sit pracujących naprzemiennie tak że produkcja nigdy nie musi być zatrzymywana.
Przefiltrowany materiał dostaje się na głowicę tnącą (poz. 15). Stopiony materiał przedostający się przez głowicę jest cięty na granulki przez obrotowe noże i chłodzony przez wodny cyklon. Mieszanka wody i granulek kanałem podawana jest na centryfugę separującą końcowy produkt. Następnie na wibrującym sicie następuje rozdział osuszonych granulek na takie które są odpowiedniej wielkości i na większe zlepy. Granulki spełniające normę są rozładowywane przez dmuchawę która przenosi je do silosu mieszającego (poz. 16).
Silos mieszający ma postać cylindra w środku którego znajduje się pionowy przenośnik śrubowy transportujący materiał z dołu do góry równocześnie go mieszając. Z boku silosu znajduje się rura odbierająca granulki i przenosząca je do systemu pąkującego. (poz.17). Big bagi zawieszone są na ruchomej ramie umieszczonej ponad ramą główną. Dzięki temu przy użyciu widlaka ułatwione jest ich napełnianie. Cała linia sterowana jest automatycznie a operator może kontrolować cały proces dzięki ekranom dotykowym umieszczonym na szafach kontrolnych (poz. 18 i 19).
Opcjonalnie w przypadku gdy przerabianym materiałem jest czysty odpad poprodukcyjny PP/PE i sekcje myjąca nie musi być używana może być zaoferowany dodatkowy system rur (by pass) transportujących materiał ze zbiornika buforującego (poz. 5) oraz dodatkowy zbiornik buforujący (poz. 10).

Specyfikacja: